L’industria farmaceutica sta affrontando una trasformazione profonda, accelerata dall’innovazione tecnologica, dalle normative sempre più stringenti e dalla crescente complessità delle terapie. È questo il contesto esplorato durante la XV Sessione del 64° Simposio AFI, che ha visto quale fil rouge degli interventi la necessità di trasformare dati, esperienze e regolamenti in soluzioni digitali integrate e scalabili.
Serializzazione: il lungo viaggio del “bollino intelligente”
A fare da sfondo, le implicazioni operative e normative della serializzazione. Il Decreto 6 febbraio 2025 n. 10 (“Tracciatura europea”) ha avviato un periodo di stabilizzazione biennale per l’adozione del nuovo sistema identificativo dei medicinali tramite Data Matrix e carta valori IPZS. Secondo Adriano Pietrosanto (Egualia) e Luca Perani (AFI – Roche), i prossimi mesi saranno cruciali per l’allineamento di tutti gli attori coinvolti, dalle aziende ai farmacisti, passando per NMVO Italia.
Consulta il Decreto 6 febbraio 2025 n. 10
Il passaggio al “bollino 2.0” implica adeguamenti significativi delle linee di confezionamento, gestione delle AIC, flussi di onboarding e pagamento, con specificità per prodotti complessi o per sperimentazioni cliniche. L’implementazione del nuovo sistema in Grecia, illustrata da Perani, offre un benchmark utile: governance pubblico-privata, chiarezza normativa, fee trasparenti e approccio “wave-based” all’onboarding.
Dalla compliance alla digitalizzazione: la sfida della fabbrica integrata
Angelini Pharma (Emilia Imbriani e Annarita Zacchilli) ha mostrato come l’evoluzione digitale possa trasformare la produzione in un ecosistema “data-driven”. Il sito di Ancona rappresenta un caso virtuoso: 28 sistemi aziendali GxP attivi entro fine 2024, con architettura informatica che collega ERP, MES, LIMS, QMS ed EBRS per una gestione integrata della qualità, della supply chain e della produzione.
L’obiettivo è chiaro: ridurre l’uso della carta, anticipare i rischi, rafforzare la compliance GMP e ALCOA. I vantaggi sono tangibili: miglioramento dell’efficienza, velocità nei processi decisionali e revisione per eccezione. Un approccio che va ben oltre l’automazione, delineando un nuovo paradigma di “fabbrica intelligente”.
Quality by Design e farmaci iniettabili complessi
Il contributo di Marinella Capuzzi (Italfarmaco) ha posto l’accento sull’applicazione del Quality by Design (QbD) allo sviluppo di farmaci iniettabili a base di nanoparticelle di ferro. In particolare, è stato mostrato come il QbD consenta di strutturare un processo robusto già dalle fasi iniziali, integrando esperimenti DoE, mappatura dei processi e definizione dei Critical Quality Attributes (CQAs) e Critical Process Parameters (CPPs).
La sterilizzazione terminale – passaggio cruciale per i complessi colloidali ferro-carboidrati – rappresenta un esempio emblematico: deve essere abbastanza aggressiva da garantire la sterilità, ma sufficientemente delicata da non alterare pH, osmolalità e distribuzione dimensionale delle particelle.
Le frontiere delle nanoparticelle lipidiche (LNP)
Il tema delle nanoparticelle lipidiche è stato al centro degli interventi di Umberto Romeo (CordenPharma) e Giovanni Ghezzi (Thermo Fisher Scientific). Le LNP – diventate famose con i vaccini mRNA – richiedono tecniche produttive sofisticate come la microfluidica (MHF, SHM), con severi requisiti di scalabilità, qualità e controllo.
Thermo Fisher ha illustrato l’architettura di un sito GMP per LNP, mostrando come le difficoltà nella produzione del pDNA e del RNA cap-labeled siano affrontate con soluzioni proprietarie di amplificazione enzimatica. La standardizzazione della formulazione e del downstream (TFF, HPLC, bio-burden filtration) diventa cruciale per ridurre costi, tempi e rischi regolatori.
IMP e prodotti commerciali: la convivenza possibile
Un altro fronte caldo è la coesistenza, negli stessi impianti, di produzioni sperimentali (IMP) e commerciali. Claudio Pagano ha discusso le sfide legate alla cleaning verification in ambienti a elevata variabilità. Mentre per i prodotti commerciali la cleaning validation si basa su worst case, i prodotti in fase I/II impongono approcci più cauti, con limiti precauzionali (es. 10 µg/day) e assenza di dati tossicologici consolidati.
Il risk assessment di Aptuit ha portato a un modello flessibile ma rigoroso: limiti di pulizia specifici per ciascun batch, punti di verifica definiti per ogni apparecchio, e razionalizzazione dei flussi di materiali/personale.
Contaminazione crociata: un rischio da gestire con metodo
Alessandro Zenoni (IBSA) ha invece illustrato una metodologia avanzata per definire strategie di controllo della contaminazione crociata in impianti di medicinali non sterili. L’approccio FMEA, basato su linee guida ISPE e ICH Q9(R1), valuta i rischi per ogni stanza e percorso di contaminazione: trasferimento meccanico, airborne, ritenzione, mix-up, contaminazione microbica.
Ogni rischio è misurato tramite un Risk Priority Number (RPN), integrando severità, probabilità e rilevabilità. Il risultato è una Cross Contamination Control Strategy (CCCS) strutturata, in grado di guidare la progettazione e il miglioramento continuo degli impianti.
Di CCCS ne abbiamo parlato anche nell’articolo di approfondimento su MakingPharmaIndustry, scritto da Mirka Broccato: dove nasce il concetto di Control Strategy? Come si è evoluto nel tempo prima di approdare nell’Annex 1 delle GMP? Cosa ci insegna questa evoluzione?
Un filo conduttore: la conoscenza al servizio dell’innovazione
Il Simposio ha evidenziato come la digitalizzazione non sia solo un fine, ma un mezzo per valorizzare la conoscenza: dal know-how regolatorio alla gestione dei processi, dal disegno dei farmaci complessi alla sicurezza del paziente. La competitività dell’industria della salute – oggi più che mai – dipende dalla capacità di trasformare questa conoscenza in valore, qualità e affidabilità. E il percorso tracciato dall’AFI ne è la prova concreta.
